10 Steps to Automating Your Brownfield Warehouse | FORTNA

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Brownfield-Modernisierung: So gelingt die Automatisierung der Bestandslogistik

Auf der Suche nach Alternativen zu automatisierten Neubauten auf der grünen Wiese geht der Trend zum Retrofit: Viele Unternehmen investieren in die Optimierung ihrer bestehenden Standorte. Im folgenden FORTNA Insight erörtern wir zehn Tipps zur Planung und Durchführung eines erfolgreichen Brownfield-Automatisierungsprojekts.

Laut American Journal of Transportation. ist die Zahl der weltweiten Grüne-Wiese-Logistikneubauten seit 2022 um 25 % zurückgegangen.1 Distributionsunternehmen suchen nach Alternativen zu Neubau-Automatisierungsprojekten. Dabei setzen viele auf die Erweiterung und Optimierung ihrer Bestandslogistik. Durch Upgrades von Prozessen und Software sowie durch technische Moderniserungen lassen sich neue Methoden und Technologien einsetzen und optimal mit vorhandenen Intralogistiksystemen kombinieren. Der Effekt: Eine deutlich verlängerte Betriebszeit der Anlagen.

In einer kürzlich durchgeführten internen Umfrage von FORTNA wurden Experten, Datenwissenschaftler, Projektmanager und Teamleiter zu den wichtigsten Elementen eines erfolgreichen Retrofit-Automatisierungsprojekts befragt. Das Ergebnis umfasste zahlreiche Übereinstimmungen hinsichtlich einer effektiven Automatisierung und Modernisierung der Bestandslogistik.

In diesem Insight empfiehlt FORTNA zehn Punkte für die Planung und Durchführung eines erfolgreichen Retrofit-Automatisierungsprojekts.

1. Welcher Supply Chain Partner wird den Anforderungen gerecht ?

Eine Retrofit-Automatisierung erfordert Erfahrung und Fachwissen auf vielen Ebenen: von der Vorbereitung der Anlagen über die Daten-Infrastruktur bis hin zur Detailplanung. Im Gegensatz zu Grüne-Wiese-Standorten, an denen Unternehmen ihre Distribution von Grund auf neu aufbauen, haben Bestandsflächen durch bereits existierende Strukturen Einschränkungen und Grenzen, die sich auf den Umfang und die Art der Automatisierung sowie auf die gesamte Konzeptplanung auswirken. Der passende Supply-Chain-Partner ist ebenso wichtig wie die Auswahl der Automatisierung, Software und Robotertechnik für Ihre Logistik. Wählen Sie einen Partner, der nachweislich über Expertise verfügt und die für Ihr Unternehmen am besten geeignete Technologie sowie bewährte, auf Realdaten basierende Detailplanung bietet und sicherstellt, dass Ihr neues System den aktuellen Anforderungen und Wachstumszielen gerecht wird.

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2. Das Assessment

Bevor eine Strategie oder ein Plan zur Anbindung bzw. Integration festgelegt wird, ist es wichtig, ein umfassendes Assessment durchzuführen, um den aktuellen Status von Logistik, Anlagen und Prozessen zu ermitteln. Die Kenntnis darüber, welche Technik genutzt, welche optimiert und welche möglicherweise ersetzt werden muss, erleichtert den Planungsprozess. Auf dieser Basis kann das Management Team einen Leitfaden für die erwarteten Verbesserungen und Ergebnisse des Brownfield-Projekts erstellen.

Das Assessment - Analyse und Evaluierung:

  • Lagerbestand und Bestandsmanagement
  • Fulfillment-Prozess
  • Zustand der Intralogistiksysteme
  • Netzwerk- und Kapazitätsgrenzen der Anlage
  • Operative Software und Daten
  • Instandhaltung über den gesamten Lebenszyklus hinweg
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3. Erarbeitung einer Brownfield-Automatisierungsstrategie

Nach dem Leistungsvergleich der aktuellen Abläufe ist die Entwicklung einer Optimierungsstrategie entscheidend, die geschäftliche Anforderungen, Ziele und Prioritäten berücksichtigt, damit der Implementierungserfolg messbar wird. Wichtige Kennzahlen (KPIs), aus denen sich eine Gesamtstrategie zur Optimierung oder Maximierung der operativen Prozesse ableiten lässt, sind Personalkosten Controlling, Zeit der Auftragsbearbeitung, Durchschnittskosten pro Auftrag und SKU-Umschlagshäufigkeit. Für die Analyse großer Mengen an Geschäftsinformationen aus verschiedenen Datenquellen und die Entwicklung einer umsetzbaren Strategie, die den Kunden- und Unternehmenszielen entspricht und gleichzeitig einen Weg für Wachstum aufzeigt, empfiehlt sich die Zusammenarbeit mit einem erfahrenen Supply-Chain-Partner.

4. Das "Warum" kommunizieren

Die Kommunikation der Gründe für die Modernisierung der Bestandslogistik ist ein entscheidender Schritt für alle Managementebenen, insbesondere für das Team, das auf operativer Ebene arbeitet. Gibt es z. B. neue Kunden, mehr Aufträge, wechselnde Anforderungen an das Tracking oder die Kostenüberwachung - eine klare Kommunikation darüber, warum sich etwas ändern muss, verringert den Widerstand gegen das Projekt, die An- oder Einbindung in die Bestandslogistik und die Inbetriebnahme mit Sicherheit. Je besser das Team informiert ist, desto weniger muss es mit Überraschungen umgehen. Damit wiederum erhöht sich die Wahrscheinlichkeit, dass das Operations Team die Verantwortung für den erforderlichen Change Management Prozess übernimmt.

5. Wenn "die Art und Weise, wie es immer gemacht wurde", nicht mehr "die Art und Weise ist, wie es künftig gemacht wird"

Bei der Modernisierung eines bestehenden Standorts oder einem Retrofit spielen viele Faktoren eine Rolle, von einfach bis komplex. Neue Technologien, Software und Verfahren müssen in die bestehenden Anlagen und Systeme integriert werden. Dieser Wandel kann im Lager und im gesamten Unternehmen auf Widerstand stoßen, da Veränderungen auf jeder Ebene schwierig sind. Noch schwieriger ist es jedoch, sie zu akzeptieren, wenn sie einen Betrieb betreffen, der in der Vergangenheit erfolgreich gewesen ist.

Psychologische Studien über Gewohnheiten und lange beibehaltene Praktiken zeigen, dass es leichter ist, etwas Neues zu lernen als frühere Routinen aufzugeben. Unternehmen müssen daher offen dafür sein, etablierte Sichtweisen und Gewohnheiten aufzugeben, die ihren neuen automatisierten Abläufen nicht mehr dienlich sind. Das Team ist wohl in der Lage dazu, die Logistikprozesse mit der aktuellen Technologie aufrecht zu erhalten. Wenn aber neue Konzeptentwicklungen umgesetzt werden und Automatisierung eingeführt wird, müssen die Mitarbeitenden neue Herangehensweisen etablieren und Arbeitweisen, die in der Vergangenheit funktioniert haben, buchstäblich verlernen. Entscheidend für einen reibungslosen Übergang ist also, sämtliche damit einhergehenden Veränderungen physischer, systemischer und emotionaler Art, erfolgreich zu bewältigen.

6. Wenn das Know-how der Experten nicht mehr ausreicht

Bei der Modernisierung der Bestandslogistik ist es von entscheidender Bedeutung, dass Sie Personal und auch das Management im Hinblick auf die zukünftige neue Logistik betrachten. Wie lassen sich die Mitarbeitenden und ihre Arbeitsweise auf die neuen automatisierten Prozesse und Technologien übertragen? Das operative und technische Know-how, auf das in der Vergangenheit Verlass war, ist möglicherweise nicht mehr auf die erweiterten Arbeitsabläufe und auf die in diesem Zusammenspiel erforderlichen Tätigkeitsbereiche der Mitarbeitenden zu übertragen. Ein ehrlicher Dialog mit dem Führungsteam und die Bewertung der jeweiligen Mitarbeitenden hinsichtlich Arbeitslevel, Qualifikation, ihrer Fähigkeit, neue Technologien und Prozesse zu übernehmen sowie auch die Erkenntnis etwaiger Wissenslücken sind wichtige Schritte für einen nahtlosen Übergang.

7. Das Netzwerk: solides Verständnis ist das A und O

Die Untersuchung der aktuellen IT-Infrastruktur, des Tech-Stacks und der Software einer Einrichtung vor der Integration der Automatisierung kann Probleme verhindern, die zu erheblichen Verzögerungen und zusätzlichen Kosten für die Schadensbegrenzung führen könnten. Ein Betrieb, in dem viel manuell gearbeitet wird, verfügt wahrscheinlich nicht über eine ausgefeilte Netzwerk- und Warehouse Management System-Software, die ein neues automatisiertes System unterstützt. Die Integration der neuen Software in die vorhandene Software kann Zeit für die Softwareentwicklung sowie interne und externe IT-Ressourcen erfordern. Um spätere Netzwerk- und Konnektivitätsprobleme zu vermeiden, ist es von entscheidender Bedeutung, die Netzwerk- und Softwareanforderungen eines Industriebetriebs vor der Integration zu kennen.

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8. Change Management

Als Teil des Planungsprozesses ist das Change Management von entscheidender Bedeutung für die Kommunikation mit Arbeitnehmern und Managern darüber, was sich an ihren Aufgaben und Pflichten im neuen System ändern wird. Wenn man weiß, ob die Änderungen minimal oder komplex sind, lässt sich der Aufwand für Schulung und Wissenstransfer besser einschätzen, was sich wiederum auf die Zeit auswirken kann, die für die Umstellung aufgewendet werden muss. Die Erstellung einer Prozessmatrix, in der die aktuellen Aufgaben der einzelnen Logistik-Fackhkräfte und ihre neuen Pflichten aufgeführt sind, hilft dem Team, die neuen Arbeitsprofile zu verstehen und erleichtert den Übergang.

9. Logistik-Upgrade im laufenden Betrieb

Branchenkenner vergleichen den Prozess der Ein- und Anbinung neuer Automatisierungslösungen in die Bestandslogistik auch mit einer "Operation am offenen Herzen". Mit anderen Worten: Unternehmen müssen sich effektiv auf die Anbindung und Implementierung neuer Automatisierungslösungen vorbereiten, während sie zeitgleich ihre Distribution vorantreiben. Nachfolgend einige Schlüsselfaktoren, die bei der Planung eines Brownfield-Automatisierungsprojekts zu berücksichtigen sind:

  • Aktuelle und zeitgemäße Zeichnungen: Aktuelle elektrische, mechanische und steuerungstechnische Zeichnungen und Diagramme helfen bei der Planung und führen zu einem reibungsloseren Zeitplan für die Ein- bzw. Anbindung.
  • Modifikationen der Anlage: Automatisierungsanforderungen wie Ebenheit des Bodens und Lastmanagement, Feuerlöschsysteme sowie elektrische und Datenleitungen müssen vor Beginn der Bauarbeiten oder Änderungen berücksichtigt werden.
  • Implementierungsplan: Ein klarer Plan, wie das Integrationsteam mit dem laufenden Betrieb, den Arbeitszeiten außerhalb des Betriebs, den Stillstandszeiten für die Einbindung (wenn ein aktives Materialflussgerät mit einem neuen Automatisierungsgerät verbunden wird) und den Auswirkungen der Änderungen auf den vor- und nachgelagerten Betrieb arbeiten wird.
  • Platz für den Bau Planung des geeigneten Platzes für die Durchführung des Projekts, einschließlich Lager- und Abstellflächen in der Anlage für die neuen Materialien und Werkzeuge.

10. Rückschlägen aktiv Widerstand leisten

Im Jahr 1519 landete Hernan Cortes mit seiner spanischen Expedition in Mexiko. Nach einer langen Reise musste er seine Mannschaft motivieren, zu akzeptieren, dass sie in dem neuen Land bleiben würde. Er ordnete an, ihre Schiffe zu verbrennen, damit ein Weiterkommen nicht in Frage gestellt wurde. Ohne das Beispiel von Cortes auf die Spitze treiben zu wollen, gibt es eine Analogie zu Automatisierungsprojekten auf Industriebrachen.

Es ist eine klare Kommunikation mit allen Managementebenen erforderlich, damit man nicht in Versuchung gerät, zu den alten Vorgehensweisen zurückzukehren, selbst wenn es anfänglich Schwierigkeiten und Rückschläge gibt. Kontinuierliche Schulungen, Wissensaustausch und Transparenz ermöglichen einem Unternehmen einen reibungslosen Übergang zu seinen neuen Lagerabläufen.

FORTNA unterstützt Sie

Wenn Sie sich dazu entscheiden, Ihr Brownfield-Automatisierungsprojekt mit der Unterstützung des FORTNA Teams zu realisieren, arbeiten Sie mit erfahrenen Projektmanagern zusammen, die zahlreiche Implementierungen geplant, geleitet und realisiert haben. Höchste Flexibilität sowohl in der Planung als auch in der Auswahl der Technologie für Schnelligkeit, Genauigkeit und Effizienz - das ist es, was unseren einzigartigen Ansatz für passgenaue Lösungen. Von ganz klein bis ganz groß: FORTNA unterstützt Sie in der Erstellung eines Business Cases und entwickelt gemeinsam mit Ihnen ein auf Ihre Anlagen und Systeme, Personalkosten und Kundenanforderungen passgenau zugeschnittenes Logistikkonzept.

 

<sup>1</sup> <a href="https://www.ajot.com/news/article/warehouse-construction-declines-by-25-in-2023">https://www.ajot.com/news/article/warehouse-construction-declines-by-25-in-2023</a>

 

Published/Updated 4/9/24