Lösungen: Automatische Lagerbediengeräte

Lagerkapazität und Effizienz auf kleiner Fläche: vollautomatische Lagerbediengeräte

Logistik- und Distributionscenter sowie Produktionsbetriebe stehen häufig vor der Herausforderung, große Lagerbestände zu verwalten und die Erwartungen der Kunden hinsichtlich Geschwindigkeit und Genauigkeit erfüllen zu müssen. Insbesondere wenn sie mit einer Vielzahl unterschiedlicher Artikelgrößen arbeiten. Automatische Lagerbediengeräte (AS/RS) optimieren die Lagerung und Bereitstellung und bieten einen schnellen, genauen und kostengünstigen Ansatz für die Bestandsverwaltung und Auftragsabwicklung.

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Automatische Lagerbediengeräte für hohe Kapazität, hoher Durchsatz und hohe Leistung

Automatische Lagerbediengeräte (engl. Abk. AS/RS = automated storage and retrieval Systems) steigern die Kapazität von Lager und Abwicklung, ohne den Flächenbedarf Ihres Gebäudes zu erhöhen. Die Unterstützung einer exakten Lagerbestandsführung machen sie zur perfekten Lösung für große Lagermengen. Durch optimierte Materialflüsse und bedarfsgerechten Nachschub "just-in-time" werden unnötige Bestände vermieden und die Gesamtkosten gesenkt. Moderne automatische Lagerlösungen funktionieren gut in Raumtemperatur-, Kühl- und Tiefkühlumgebungen und eignen sich daher hervorragend für eine Vielzahl von Branchen und Anwendungsbereiche in Produktion und Distribution.

Automatische Lagerbediengeräte-Lösungen basieren auf Regalen oder grid Strukturen, in denen Behälter oder Containerboxen gelagert werden. Shuttle-Fahrzeuge oder Robotik-gestützte Fahrzeuge bewegen sich auf vordefinierten Routen (festgelegt z. B. durch Magnetstreifen, Induktionsschleifen oder optische Leitlinien am Boden) oder von oben herab, um die Waren zu entnehmen und sie zu den Arbeitsplätzen zu transportieren, an denen die Aufträge weiterbearbeitet werden. Automatische Lagerbediengeräte zur vertikalen Lagerung kombinieren Automatisierung und Warehouse Software, um den Lagerbestand zu verwalten und die Lagerfläche zu optimieren. Zu automatischen Lagerbediengeräte-Systemen gehören:

Regalsysteme zur Behälterlagerung
Shuttlefahrzeuge oder Roboter
Software für Steuerung und Lagerverwaltung
Ware-zur-Person-Kommissionierplätze

Diese automatischen Lagerbediengeräte-Lösungen sind für kleine, mittlere und große Lasten erhältlich und individuell anpassbar. Die Vorteile: personalintensive Arbeiten können reduziert werden, bei gleichzeitiger Steigerung von Produktivität und Geschwindigkeit der Abwicklung. Außerdem können im Optimalfall die Kapazitäten der Bestandsanlage weiterhin genutzt und manuelle Prozesse automatisiert werden - von Shuttle-Fahrzeugen über Ware-zur-Person Arbeitsplätze bis hin zu automatischen Vertikal- und Karussell-Liften.

Automatische Lagerbediengeräte-Lösungen

Wie bei vielen anderen Lagerlösungen gibt es auch bei automatischen Lagerbediengeräte-Lösungen zahlreiche Varianten, die jeweils auf spezifische Anforderungen abgestimmt sind. Vom kompakten Mini-Load-System bis hin zu palettenbasierten Lagersystemen – jede Lösung bietet Vorteile für unterschiedliche Branchen und Einsatzfelder.

Das Verständnis für die verfügbaren Systeme, ihre Auswirkungen auf Prozesse in Unternehmen sowie ihre Skalierbarkeit und Flexibilität sind entscheidend dafür, dass höhere Leistung und mehr Erfolg im laufenden Betrieb erzielt wird.

AutoStore grid and robots

AutoStore cube-based
Kompaktlager-Systeme
Mini-Load-Systeme
Karussell-basierte Systeme
Shuttle-Systeme
Vertikale, horizontale und robotikgestützte Vertikallift-Systeme
Mikro-Load-Systeme
Vertikale Sequenzier-Systeme
Unit-Load-Systeme
Mobile robot (AGVS and AMRs)
Temperaturgeführte Systeme

Wesentliche Vorteile automatischer Lagerbediengeräte-Lösungen

Nutzung von vertikalem Raum und Reduktion der Stellfläche
Maximierung der kubischen Lagerkapazität

Minimierung von Fehlern durch Mitarbeitende
Optimierung der Kommissionierung – bis zu 99,9 % Genauigkeit.

Zeitersparnis bei Ein- und Auslager-Prozessen
Schnellere Auftragsabwicklung und -erfüllung.

Reduktion der Abhängigkeit von manueller Arbeit.
Umverteilung der Ressourcen, damit Mitarbeitende anspruchsvollere Aufgaben zugeteilt bekommen

Echtzeit-Bestandsmanagement
Verbesserte Bedarfsplanung

Workflow-Optimierung und Reduzierung von Engpässen.
Sicherstellung gleichbleibender Leistung - auch zu Sendungsspitzen

Verringerung von Tätigkeiten durch Mitarbeitende im Umgang mit dem Artikelbestand im Lager.
Reduzierung des Unfall- und Verletzungsrisikos

Modulare Systeme, die mit dem Unternehmen mitwachsen
Anpassung an sich verändernde Artikel-Profile und Nachfragemuster

Senkung der Arbeits-, Raum- und Energiekosten
Steigerung des ROI durch höhere Produktivität

Optimierung des Energieverbrauchs
Reduzierung von Abfall

Moen AutoStore automated storage and retrieval system - FORTNA

Customer Success Case Study

Moen optimiert seine Distribution mit FORTNA

Optimierung der Supply-Chain-Prozesse durch Standort-Konsolidierung und Automatisierung der Distribution: Moen steigert die Effizienz und senkt Personalkosten um 60 %.

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The FORTNA difference

Der auf Realdaten basierende beratende Ansatz von FORTNA hebt uns von anderen Anbietern ab. Wir nutzen Betriebsdaten aus dem Tagesgeschäft und verarbeiten sie zu umsetzbaren Informationen, die zu messbaren Ergebnissen führen. Wir empfehlen nicht nur Lösungen, sondern analysieren Ihre individuellen operativen Kennzahlen, Arbeitsprozesse und Bedarfsstrukturen und identifizieren auf dieser Basis die wirkungsvollsten Optimierungspotenziale. Unser Consulting-Verfahren kombiniert fortschrittliche Analysetechniken mit fundierter Expertise zu Lieferketten. Dadurch können Strategien entwickelt werden, die exakt auf die Anforderungen Ihres Unternehmens zugeschnitten sind - von der Optimierung des Durchsatzes über einen effizienteren Einsatz der Mitarbeitenden bis hin zur verbesserten Auslastung des Lagers. Die faktenbasierte Methodik stellt sicher, dass Entscheidungen auf der Grundlage von Tatsachen und nicht von Annahmen getroffen werden. Für Ihren Logistikbetrieb wird dadurch ein langfristiger Mehrwert erzielt, der den ROI nicht nur erfüllt, sondern deutlich steigert.

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FAQs

Automatische Lagerbediengeräte (AS/RS)-Lösungen basieren auf Regalen oder grid Strukturen, in denen Behälter oder Containerboxen gelagert werden. Shuttle-Fahrzeuge oder Robotik-gestützte Fahrzeuge bewegen sich auf vordefinierten Routen (festgelegt z. B. durch Magnetstreifen, Induktionsschleifen oder optische Leitlinien am Boden) oder von oben herab, um die Waren zu entnehmen und sie zu den GTP-Arbeitsplätzen zu transportieren, an denen die Aufträge weiterbearbeitet werden. Automatische Lagerbediengeräte zur vertikalen Lagerung kombinieren Automatisierung und Warehouse Software und stellen so größtmögliche Lagerkapazität sicher.

AS/RS-Lösungen erleichtern den Betrieb in Distributions- und Logistikzentren mit hohem Lagerbestand, begrenztem Flächenangebot, Personalengpässen und/oder der Notwendigkeit, die Geschwindigkeit und Genauigkeit der Auftragsabwicklung zu verbessern. Wenn Ihr Unternehmen regelmäßig mit Kommissionierfehlern, steigenden Personalkosten oder Platzmangel umgehen muss, kann eine automatische Lagerbediengeräte-Lösung zu messbaren Verbesserungen im Hinblick auf Effizienz, Durchsatz und Lagerdichte führen.

Ein auf Realdatenbasis erstelltes Assessment der operativen Prozesse durch FORTNA ermittelt, ob sich eine solche Lösung für Ihr Unternehmen eignet.

Welche AS/RS-Lösung die beste für Ihren Bedarf ist, hängt von Größe und Gewicht Ihrer Artikel, den Auftragsprofilen und den Durchsatzanforderungen ab.

Das kubische AS/RS-System von AutoStore ist optimal für die Stückgutkommissionierung mit hoher Dichte und Durchsatz.

Unit-Load-Systeme sind die beste Wahl für schwere Artikel bzw. zur Palettenlagerung.

Mini-Load-Systeme eignen sich gut für kleinere Behälter und Boxen.

Shuttle-Systeme bieten eine schnelle und flexible Entnahme für kompakte Lagerumgebungen.

Vertikale Hebemodule (engl.: Vertical lift modules = VLMs) oder Karussells eignen sich gut für Kleinteile.

Ein FORTNA Technology Assessment unterstützt Sie dabei, die passende Lösung für Ihr Unternehmen zu finden.

Der ROI variiert, wird jedoch in der Regel innerhalb von zwei bis fünf Jahren erzielt, abhängig von den Erwartungen hinsichtlich Arbeitsersparnis, Flächennutzung und Produktivitätssteigerung. Die anfängliche Kapitalinvestition kann erheblich sein, aber zu den langfristigen Einsparungen zählen reduzierte Personalkosten, eine verbesserte Flächennutzung, weniger Kommissionierfehler und ein höherer Durchsatz.

AS/RS-Lösungen sind hochgradig modular und skalierbar, sodass sie mit dem Unternehmen mitwachsen. Bei Bedarf lassen sich Gassen erweitern, Grid-Module, Shuttle- oder Lift-Fahrzeuge hinzufügen oder zusätzliche Kommissionierzonen integrieren.