Ersatzteile-Guide:
Intelligente Lagerung und schnelle Auftragsabwicklung

Die zentralen Herausforderungen der Ersatzteil-Distribution

1. Eine hohe Anzahl von Bestandsartikeln auf begrenztem Raum verwalten

Moderne Fahrzeuge sind komplex – mit über 30.000 Einzelteilen pro Modell¹ , Tendenz steigend. Das Wachstum von Elektrofahrzeugen (EV), fortschrittliche Techniologien und individuelle Ausstattungsoptionen sorgen für eine immer größere Vielfalt. Distributionscenter für Ersatzteile müssen daher tausende Artikel verwalten: von Kleinteilen bis hin zu sperrigen Komponenten, für neue Fahrzeuge ebenso wie für ältere Modelle.

Hinzu kommt: Fahrzeuge bleiben laut Branchenberichten heute deutlich länger im Einsatz. In Europa liegt das Durchschnittsalter bei 12 bis 12,3 Jahren² . Ältere Fahrzeuge brauchen mehr Ersatzteile, Wartung und Reparaturen. Das sind gute Nachrichten für Anbieter von Ersatzteilen - aber nur wer diese Nachfrage auch bedienen und ausreichend Lagerkapazität bereitstellen kann, profitiert davon.

Mit der Bevorratung und dem Umgang mit immer mehr Artikeln steigt das Risiko, dass Lagerfläche nicht effizient genutzt wird. Viele Ersatzteil-Anbieter sind gezwungen, ihre Lagerkapazitäten zu erweitern. Doch Grundstücke und Immobilien sind teuer und Erweiterungen nicht unbegrenzt möglich. Statt Expansion stehen Intelligente Strategien zur optimierten Raumnutzung sind daher entscheidend. Unternehmen setzen zunehmend auf Kompaktlager -Lösungen, um bei wachsender Artikelzahl die vorhandene Fläche optimal auszunutzen. So können größere Artikelmengen auf der Bestandsfläche gelagert werden.

2. Hohe Geschwindigkeit und Genauigkeit in der Auftragsabwicklung sicherstellen

Zeit ist Geld. Ersatzteile im Automotive-Bereich werden oft aus einem konkreten Anlass bestellt – wenn etwas repariert werden muss. Je länger die Lieferzeit, desto länger dauert die Reparatur.

Anbieter von Ersatzteilen müssen in der Lage sein, die richtigen Teile zur richtigen Zeit am richtigen Ort bereitzustellen. Eine schnelle Durchlaufzeit ist entscheidend für Aftermarket-Services, da sie sich direkt auf Kundenzufriedenheit, Rentabilität und Wettbewerbsfähigkeit auswirkt.

Lieferungen am nächsten oder sogar am selben Tag sind zum Standard geworden. Das setzt Lagerbetriebe unter enormen Druck, die Kommissioniergeschwindigkeit zu erhöhen und die Durchlaufzeiten von Aufträgen bei gleichzeitiger Genauigkeit zu verkürzen.

Traditionelle Prozesse in der Auftragsabwicklung sind diesen Anforderungen kaum gewachsen – ohne dass dabei Fehler oder zusätzliche Kosten entstehen. Stattdessen überwinden Unternehmen diese Hürden zunehmend, indem sie Softwarelösungen integrieren, um ihre Abläufe zu optimieren, wie Warehouse Management Systeme (WMS), Warehouse Control Systeme (WCS) und Warehouse Execution Systeme (WES).

3. Personalengpässe und ihre Folgen für die Produktivität

Logistik- und Distributionszentren haben weltweit Schwierigkeiten, Personal zu finden und zu binden. Im Bereich der Aftermarket-Teile erschwert zusätzlich das nötige Fachwissen die Einstellung von geeigneten Mitarbeitenden – etwa im Umgang mit Varianten, Garantie-Artikeln oder Retouren.

Seit über einem Jahrzehnt übersteigen offene Stellen die Zahl der Neueinstellungen deutlich. Unternehmen dsind gezwungen, höhere Löhne anzubieten, um neue Arbeitskräfte zu gewinnen. Der Mangel an verfügbaren Mitarbeitenden führt zu hoher Fluktuation, die sich wiederum durch die körperlich anstrengende und monotone Arbeit weiter verstärkt.

Unterbesetzung und hohe Fluktuation erschweren außerdem die Schulungsmöglichkeiten. Die Folgen: unerfahrenes und unzureichend ausgebildetes Personal. Das erhöht nicht nur das Sicherheitsrisiko, sondern senkt auch die Produktivität und steigert die Kosten. Da die Kundenerwartungen weiter steigen, ist es für Unternehmen entscheidend, ein ausgewogenes Verhältnis zu finden zwischen Personaleinsatz und Automatisierung.

4. Der Anstieg von E-Commerce im Bereich Ersatzteile

E-Commerce macht laut einer aktuellen Market Research Studie mittlerweile 25 % des Umsatzes mit Aftermarket-Teilen in Europa aus³

Anbieter von Ersatzteilen bedienen häufig sowohl professionelle Werkstätten als auch Do-it-yourself-Kunden (DIY). Wie in anderen Branchen auch, finden es viele bequemer, ihre Teile online zu suchen, zu vergleichen und zu bestellen – inklusive Nutzerbewertungen und konkurrenzfähiger Preise.

Dieser Wandel zwingt Distributioncenter dazu, ihre Standardprozesse anzupassen, um den spezifischen Anforderungen der E-Commerce-Abwicklung zusätzlich zu den traditionellen Abläufen gerecht zu werden. E-Commerce verstärkt die Notwendigkeit schneller, präziser Lieferungen und reibungsloser Retourenprozesse.

Erfahren Sie, wie Moen, Nordamerikas führende Armaturenmarke, die Supply-Chain-Prozesse optimiert hat, um die steigenden Marktanforderungen in einem komplexen Distributionsnetzwerk zu erfüllen. Hier geht's zur Case Study.

Guide zur Implementierung von AS/RS in Bestandsanlagen

Wenn Sie automatische Lagerbediengeräte für Ihr Distributionszentrum in Betracht ziehen, sollten Sie folgende Punkte einbeziehen:

• Bewertung der horizontalen und vertikalen Möglichkeiten: Die Lagerkapazität kann unter zwei Gesichtspunkten betrachtet werden: Fläche und Luftraum. Regalbediengeräte-Lösungen minimieren naturgemäß die benötigte Lagerfläche am Boden und maximieren gleichzeitig die vertikal verfügbare Kapazität. Ist die Luft- und Bodenfläche des Logistikstandorts bekannt, idealerweise mit etwaigen Einschränkungen, lässt sich daraus die für den jeweiligen Bedarf am besten geeignete Lösung ableiten.
• Überprüfung der Infrastruktur: Vor der Zusammenarbeit mit einem Unternehmen wie FORTNA, das bei der Logistikautomatisierung unterstützt, ist es wichtig, den aktuellen Zustand des Logistikstandorts zu prüfen und zu bewerten, und zwar nicht nur im Hinblick auf bauliche Aspekte, sondern auch auf die Stabilität und Konnektivität von Netzwerk und Software. Die Implementierung einer neuen AS/RS-Lösung stellt neue Anforderungen und Belastungen an das Netzwerk eines Unternehmens.
• Künftige Skalierbarkeit und Flexibilität: Bei der Auswahl einer AS/RS-Lösung ist es wichtig, die aktuellen Herausforderungen von Unternehmen zu berücksichtigen - etwa Lagerkapazität, Personalkosten, Durchsatz und Genauigkeit. Auch die zukünftigen Anforderungen sind wichtig, denn die Lösung muss schnell skalierbar und flexibel sein, um auf Wachstum oder Disruption reagieren zu können.
• Change Management: Die Planung und der Umgang mit den sich verändernden Rollen und Aufgaben der Mitarbeitenden, nach Inbetriebnahme der neuen automatischen Lagerbediengeräte-Lösung ist entscheidend. Jede Veränderung stößt auf natürlichen Widerstand, aber in der Regel erleichtern Transparenz und eine gründliche Schulung der Teams eine reibungslose Einführung.
• Anbindung an bestehende Anlagen und Systeme: Mit einem Supply-Chain-Partner lässt sich der Stress, der mit der Anbindung an Systeme und der Integration von Software verbunden ist, erheblich abfedern. Die Zusammenarbeit mit einem Partner wie FORTNA, der bereits automatisierte Lösungen in Bestandslogistikintegriert hat, ermöglicht in diesen mitunter heiklen und komplexen Situationen einen reibungslosen Übergang.
• Kosten und Return on Investment (ROI): Kosten und ROI sind von zentraler Bedeutung, da sie als Schlüsselkennzahlen dienen, die von Stakeholdern und Führungskräften für ihre Investitionsentscheidungen herangezogen werden. Das Verständnis dieser Konzepte in Bezug auf die jeweiligen Unternehmen und ihren Betrieb fördert eine erfolgreiche Integration. Weitere wichtige Kennzahlen, die es zu berücksichtigen gilt, sind die Gesamtbetriebskosten, die Einsparungen bei Personalkosten, die Kosten pro Auftrag, die Lagerauslastung, der Lagerumschlag und die Auftragsdurchlaufzeit.

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