Why Operational Design Should Lead Your Automation Strategy | FORTNA
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Smart from the Start

Operations Design als Motor der Automatisierungsstrategie

"Smart from the start": Erst planen, dann automatisieren. Herausforderungen in der Supply Chain mit Intralogistik-Planung, dem Operational Design, meistern - für langfristigen Erfolg.

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Die Geschäftswelt ist zurzeit unvorhersehbar, das Management von Lieferketten mehr denn je mit disruptiven Ereignissen konfrontiert. Angesichts von Personalmangel, steigenden Kosten, Platzmangel und weiterhin steigenden Kundenerwartungen stehen Unternehmen unter Leistungsdruck. Automatisierung scheint eine naheliegende Lösung zu sein.

Ohne die richtige Strategie kann Automatisierung von Lager und Logistik allein aber die größten betrieblichen Herausforderungen nicht lösen. „Smart from the Start”: Mit einem Ansatz, der die operative Intralogistik-Planungvoranstellt, können Unternehmen die Automatisierung besser auf ihre langfristigen Ziele abstimmen und so flexible, skalierbare und dauerhafte Ergebnisse erzielen.

Warum mit dem operativen Design starten?

Oftmals stürzen sich Unternehmen in die Automatisierung, weil unmittelbare Herausforderungen in der Lieferkette gelöst werden müssen, ohne die Ursachen oder gar die langfristigen Auswirkungen wirklich umfassend zu verstehen. Dies kann zu starren Lösungen, unzureichender Auslastung oder schnell veralteten Systemen führen.

Das Operational Design ist der strategische Planungsprozess zur Abbildung und Optimierung der Logistik - aller Arbeitsabläufe, Anlagen, Komponenten und sämtlicher Informationen, bevor Automatisierung im Logistikcenter eingeführt wird. Es berücksichtigt einfach alles, von personeller Dynamik über das Standort-Layout bis hin zu Durchsatzanforderungen und Wachstumszielen, damit sichergestellt ist, dass Unternehmen optimal positioniert sind - sowohl unmittelbar als auch in Zukunft.

Ein Ansatz, bei dem die operative Planung an erster Stelle steht, stellt sicher, dass die Automatisierungsstrategie mit den Geschäftszielen übereinstimmt - z. B. Senkung der Personalkosten, Effizienzsteigerungen und Skalierbarkeit der Systeme - während gleichzeitig die unmittelbaren Kundenanforderungen erfüllt werden.

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Schlüsselfragen

Vor der Erstellung eines Operational Design sollte Folgendes berücksichtigt werden:

  • Welches Ziel soll erreicht bzw. welche Herausforderung gelöst werden? Reduzierung von Kosten, Durchsatz, Kapazität, Fulfillment-Prozesse, Personalaufwand ?
  • Wie verändern sich Auftragsvolumina und -profile in 3–5 Jahren?
  • Sind bestimmte betriebliche Anforderungen zu erfüllen?
  • Anhand welcher Leistungskennzahlen (KPIs) wird der Erfolg gemessen?
  • Wie erfolgt im Zuge der Automatisierung die Integration von Warehouse Management System (WMS), Warehouse Execution System (WES), Enterprise Resource Planning (ERP) und anderen Softwareplattformen?

Der Blick nach vorn ist für Unternehmen von zentraler Bedeutung, aber ebenso wichtig ist es, dass sie ihre Strategie durch die Analyse und den Vergleich historischer Betriebsdaten untermauern. Mit dem Verständnis, wo sie heute stehen, schaffen Betriebe die Grundlage für ihre zukünftige Entwicklung. FORTNA unterstützt sie dabei: mit der Auswertung historischer Leistungsdaten und mit der Sammlung operativer Erkenntnisse zur Erstellung einer intelligenteren, resilienteren Roadmap.

Diese Erkenntnisse bilden die Grundlage für ein Operational Design, das auf Ihr Unternehmen zugeschnitten ist und intelligentere Investitionen ermöglicht, um langfristige Ergebnisse und letztendlich Kundenzufriedenheit zu erzielen.

Automated Storage and Retrieval Systems (AS/RS) can optimize brownfield warehouses by improving productivity, efficiency and inventory management

Brownfield-Projekte, Greenfield-Denken

Die Nachrüstung von Automatisierung in der Bestandslogistik bringt eine Reihe von Herausforderungen mit sich, u. a. begrenzte Lagerflächen, veraltete Systeme und Störungen oder sogar Stillstände des laufenden Betriebs. Mit dem richtigen Ansatz können diese Herausforderungen jedoch in Chancen verwandelt werden.

Anstelle groß angelegter Investitionsprojekte sollte jedoch überdacht werden, wie das Optimum aus dem Vorhandenen herausgeholt werden könnte. Hierbei könnte es hilfreich sein, die Bestandslogistik aus der Neubau-Perspektive zu betrachten und sich auf Modernisierungsmaßnahmen zu konzentrieren, Prozesse neu zu gestalten, ausgewählte Systeme zu optimieren und intelligente Software-Verbesserungen einzuführen.

Greenfield-Denken bedeutet, einen Schritt zurückzutreten und die Logistikplanung mit neuer Perspektive anzugehen. Tools einzusetzen, wie Simulationsmodelle, Digital Twin-Technologie und Analysewerkzeuge, um neue Möglichkeiten innerhalb der bestehenden Infrastruktur zu entdecken, ohne die Flexibilität für die Zukunft zu beeinträchtigen.

Ergebnisse aus der Praxis: Design vor Automatisierung

Ein führender Einzelhändler hatte Schwierigkeiten, mit dem steigenden Auftragsvolumen Schritt zu halten. Die Prozesse zur Auftragsabwicklung waren veraltet, die Personalkosten hoch und die bestehende Logistik bot wenig Raum für Erweiterungen. Anstatt direkt auf ein automatisiertes System umzusteigen, fiel die Entscheidung für eine vollständige Neugestaltung der betrieblichen Prozesse.

Nach einem Assessment der Gesamtlogistik erfasste das Team die bestehenden Arbeitsabläufe, identifizierte Engpässe und entwickelte eine hocheffiziente Fulfillment-Strategie. Die Ergebnisse: eine optimierte Schichtplanung und realistische Wachstumsmodelle, die Prognosen für zukünftige Anforderungen und Lagerbestände liefern. So wird sichergestellt, dass jede Investition in Automatisierung langfristige Ziele unterstützt und nicht nur kurzfristige Lösungen darstellt.

Mit einem präzisen Logistikkonzept in der Hand implementierte der Einzelhändler mit der Unterstützung von FORTNA ein AutoStore System. Die maßgeschneiderte Lösung passte sich an die begrenzten Platzverhältnisse an und ermöglichte gleichzeitig ein neues Maß an betrieblicher Effizienz und Skalierbarkeit.

Ergebnisse

  • 40 % Kapazitätssteigerung ohne Erweiterung der Anlage
  • 55 % Reduktion der Personalkosten durch verbesserte Arbeitsabläufe und Automatisierung
  • 109 % Steigerung der Produktivität

Durch die Prozess-Neugestaltung vor der Automatisierung verwandelte der Einzelhändler einen Standort, der deutlich an seine Grenzen stößt, in ein leistungsstarkes, zukunftsfähiges Distributionszentrum. Fazit: Die richtige Technologie ist erst im Zusammenspiel mit der passgenauen Planung der Schlüssel zu nachhaltigem Wachstum.

Benötigen Sie ein Logistikkonzept?

Wenn Sie eine der folgenden Situationen auf Ihr Unternehmen übertragen können, könnte ein Operational Design der nächste Schritt sein.

  • Schnelles Wachstum oder schwankende Nachfrage
  • Personalmangel oder hohe Fluktuation
  • Ungenauigkeiten in der Kommissionierung oder nicht eingehaltene Servicevereinbarungen
  • Kapazitätsbeschränkungen und Auslastung
  • Begrenzte Flexibilität

FORTNA unterstützt Sie

Die richtige Konzeptplanung erschließt das volle Potenzial der Automatisierung und positioniert Ihr Unternehmen optimal, um dauerhaft erfolgreich zu sein. Egal, ob es um die Optimierung der Bestandslogistik oder um eine nachhaltige Wachstumsplanung geht – eine vertrauensvolle Zusammenarbeit mit Unternehmen, die die Branche kennen und verstehen, hiilft Ihnen auf Ihrem Weg voran.

Durch die Partnerschaft mit FORTNA erhalten Sie kompetente Unterstützung in den Bereichen Unternehmensstrategie, Integration von Technologien und Datenanalysen in Echtzeit. Damit Sie die Leistung Ihrer aktuellen Prozesse optimieren und gleichzeitig das Wachstum von morgen effizient planen können. Machen Sie den ersten Schritt in Richtung smarte Automatisierung. Klicken Sie hier FORTNA.com/how-we-work , um mehr zu erfahren.

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Published/Updated 7/8/25