So kommen die operativen Prozesse auf Leistung

Personalmangel, ein kontinuierlich breiter werdendes Artikelspektrum und Kundenanforderungen, die sich ständig verändern, erfordern es, sich kritisch mit der aktuellen Situation und einem notwendigen Wandel auseinanderzusetzen. Die Automatisierung von Distributionsprozessen – von gezielten Teilbereichen bis hin zur gesamten Supply Chain – ist keine Zukunftsmusik mehr, sondern unmittelbare Notwendigkeit. Eine effiziente Lösung erfordert eine tiefgehende Analyse des IST-Analyse: Infrastruktur, Personalbestand und Kompetenzprofile. Operational Readiness, leistungsfähige operative Prozesse als Fundament für eine erfolgreiche Automatisierung, sind entscheidend für eine solide Planung, eine präzise Projektausführung und eine nahtlose Implementierung.

FORTNA, verfügt über umfassende Erfahrung und Expertise in Lager- und Logistikprozessen und führte kürzlich eine umfassende Umfrage unter 100 Teammitgliedern durch - Führungskräfte, Projektingenieure, Analysten, Projektmanager, Produktmanager und Spezialisten für Systemintegration. Die Sammlung ihrer einzigartigen Perspektiven gibt einen umfassenden Überblick zur Operational Readiness auf allen Organisationsebenen. Diese Umfrage beleuchtet die Erfahrungen unserer Experten aus erster Hand, welche Erkenntnisse sie teilen und was Automatisierungsprojekte wirklich erfolgreich macht.

In diesem FORTNA Insight werden die drei Säulen der Operational Readiness identifiziert, Best Practices diskutiert sowie Stolpersteine benannt, die vermieden werden sollten.

Operational Readiness: Best Practices

Unsere Umfrage deckte viele verschiedene Aspekte der Operational Readiness ab. Das FORTNA-Team war besonders darauf bedacht, Best Practices zu identifizieren und deren Umsetzung zu fördern. Nach der Auswertung der Antworten unserer Experten wurden die fünf wichtigsten Best Practices ermittelt:

1. Transparente Kommunikation

„Es gibt keine Schablone oder ‚Need-to-know‘-Informationen, wenn es um Operational Readiness geht", so ein Integration Manager bei FORTNA über die Notwendigkeiten der Unternehmenskommunikation. „Jede Veränderung wirkt sich in irgendeiner Weise auf die Intralogistikprozesse aus, daher ist transparente und durchdachte Kommunikation ein Muss.“

Diese Kommunikation zielt darauf ab, ein Umfeld zu schaffen, das die Einführung neuer Prozesse fördert und Widerstände dagegen abbaut. Die Einbeziehung aller Teams soll Unwägbarkeiten und Ängste so gering wie möglich halten und im Operativen bei der Überwindung überkommener Denk- und Arbeitsroutinen helfen.

4. Wirkungsvolle Schulungen

Die Befragten verwiesen mehrfach auf Schulungen außerhalb des Klassenzimmers. Diese bewährte Vorgehensweise umfasst maßgeschneiderte Schulungen für das neue System, die sich nicht nur auf neue Anlagen, Maschinen, Technologien und Software beziehen, sondern auch Praxisschulungen zu Prozessen, zur Verwendung von Geräten und Scannern sowie zur Arbeitssicherheit umfassen. Unsere Experten empfahlen Schulungen durch externe Anbieter, um Kenntnisse zu Herstellern und Implementierungsgrad zu erwerben, sowie interne Schulungen zu Betriebsprozessen, die die Akzeptanz und Eigenverantwortung für Projekte fördern können.

5. Checkliste für die Bereitschaft

In Zusammenarbeit mit einem Supply-Chain-Partner wie FORTNA, der über Erfahrung und Fachwissen bei der Integration neuer automatisierter Lösungen verfügt, kann eine gründliche und umfassende Checkliste die Kunden und Partner dabei unterstützen, sicherzustellen, dass alle Aufgaben, Tests und Materialien überprüft und zur Inbetriebnahme bereit sind. Ein Supply-Chain-Partner mit Erfahrung in Implementierung und Automatisierung ist in der Lage, eine detaillierte Checkliste zu erstellen, um Fortschritt und Anforderungen zu messen.

Operational Readiness: Stolpersteine, die es zu vermeiden gilt

Unser Team hat nicht nur Best Practices identifiziert, sondern auch Details zu Stolpersteinen geliefert, die Unternehmen im Logistik und Distribution vermeiden sollten.

1) Internes Benchmarking

Zu Beginn eines Automatisierungsprojekts besteht die Versuchung, die Datenerfassung und das Benchmarking intern durchzuführen, anstatt einen externen Partner wie FORTNA mit einer IST-Analysezu beauftragen. Zwar verfügt ein Unternehmen über fundierte Kenntnisse und Verbindungen zum Geschäft, doch eine unvoreingenommene Untersuchung des Betriebs, der aktuellen Prozesse und des Equipments ermöglicht es, bisher unerkannte Mängel und Verbesserungspotenziale aufzudecken. Durch ein Assessment können aktuelle Annahmen bestätigt und hinterfragt werden. Darüber hinais lässt sich eine datengestützte Basis für Kennzahlen (engl. Key Performance Indicators, Abk. KPIs) schaffen, mit denen sich der Erfolg in Zukunft messen lässt.

3) Verkürzung des Testzeitraums

Wenn Unternehmen sehen, dass das neue System kurz vor der Inbetriebnahme steht, gibt es einen natürlichen Impuls, die Tests und die Inbetriebnahme zu verkürzen, um schneller live zu gehen. Viele unserer Experten haben die Praxiserfahrung gemacht, dass dies oft Probleme nach sich zieht, die in einer Testumgebung entdeckt und behoben worden wären. Wenn Tests überstürzt durchgeführt werden, verschärfen sich ursprünglich leicht zu beseitigende Hindernisse, da sie erst während der Produktion entdeckt und behoben werden.

4) Späte Projekteinbindung von neuen Mitarbeitenden und Kompetenzen

Viele unserer Ingenieure und Projektleiter vor Ort haben erkannt, dass Unternehmen versuchen, neue Mitarbeitende zu kurz vor dem Starttermin in den Betrieb zu integrieren. Dadurch haben diese nicht genügend Zeit, sich mit allen Aufgaben und Abläufen vertraut zu machen und sich mit der Bedienung des neuen Systems auseinanderzusetzen. Eine frühere Einbindung dieser neuen Mitarbeitenden hat durchaus Vorteile und kann zu einem selbstbewussteren und einsatzbereiten Operations Team führen.

FORTNA unterstützt Sie

Die Entwicklung automatisierter Lösungen für Ihren Betrieb zeigt nur einen möglichen Aspekt, die Distribution zu automatisieren. Das Verständnis von Flexibilität und Grenzen der Logistik, des Personals und der Infrastruktur sind genauso wichtig wie die erforderlichen Lösungen und Verbesserungen. Arbeiten Sie mit FORTNA zusammen, nutzen Sie die Expertise unseres Teams aus Ingenieuren, Projektspezialisten und Integrationsexperten, um sicherzustellen, dass Ihr Unternehmen für die Automatisierung bereit ist.