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Risiken für Ausfallzeiten minimieren, operative Prozesse optimieren

In der Intralogistik sind Ausfallzeiten unerwünscht und müssen um jeden Preis vermieden werden. Dennoch passiert es, dass Anlagen stillstehen, selbst, wenn akribisch auf reibungslose Abläufe geachtet wird. Eine aktuelle Studie von BusinessWire1 ergab, dass mehr als 82 % aller Unternehmen in den letzten drei Jahren mit mindestens einem ungeplanten Ausfall umgehen mussten.

Aberdeen Strategy und Research zufolge2 betrugen die durchschnittlichen Kosten einer Stunde Ausfallzeit branchenübergreifend umgerechnet etwas weniger als 250.000 Euro. Angesichts derartig hoher Kosten kann ein proaktiver Ansatz zur Identifikation der Ursache und Lösung des Problems dabei helfen, das Risiko in Schach zu halten und so vermeiden, dass es so weit kommt, dass der Betrieb eingestellt werden muss.

Der System Health Check

Angesichts der steigenden Inflation und des täglichen Drucks auf die Supply Chains durch Disruption können selbstverschuldete Ausfallzeiten die Produktivität und den Arbeitsaufwand beeinträchtigen und Kosten können aus dem Ruder laufen. Ein früherer BusinessWire-Bericht zeigte, dass 70 % der Unternehmen keine oder nur ungenaue Kenntnis über Wartungszyklen oder Notwendigkeiten der Modernisierung bzw. des Austauschs von Geräten hatten. Während viele Führungskräfte die KPIs in Bezug auf Durchsatz, Kosten pro Auftrag und betriebliche Effizienz genau im Blick haben, scheint es eine Bewusstseinslücke in Bezug auf Wartungsprogramme, alternde Flurförderzeuge und kritische Teile zu geben. Oft geht es in erster Linie um Dinge wie Bestellungen rechtzeitig abzuliefern, den richtigen Spediteur dafür zu beauftragen und die Erwartungen der Kunden zu erfüllen. Veraltete Geräte zu erneuern oder sicherzustellen, dass die erforderliche Wartung durchgeführt wird, steht dagegen nicht ganz so weit oben auf der Prioritätenliste – bis ein Ausfallereignis eintritt.

Ein weiterer Vorteil eines System Health Checks besteht darin, dass Optimierungspotenziale identifiziert, Lücken in Prozessen und Mängel hinsichtlich der Produktivität erkannt und die Auslastung von Maschinen und Anlagen erhöht werden können. Im Folgenden finden Sie eine Liste der Systeme und Prozesse, die in regelmäßigen Abständen überprüft werden sollten:

  • Mechanische Komponenten – Zustand und Funktion aller Komponenten, die für einen reibungslosen Materialfluss relevant sind
  • Elektrische Systeme – Verbrauch und Sicherheit sämtlicher Anschlüsse
  • Prozesse zur Gewährleistung der Sicherheit Bestimmungen, Bedenken und Problemfelder in puncto Sicherheit
  • Steuerung und Software – Cyber-Bedrohungen, Funktionsfähigkeit von Software und Updates
  • Wartungsprogramme – Einsatz von Programmen zur Wartung und Instandhaltung. um Verbesserungspotenziale auszuschöpfen
  • Liste wichtiger Komponenten – Sicherstellung, dass Listen mit wichtigen Ersatzteilen, die auf Lager sein müssen, vorhanden sind und den Kunden zur Verfügung gestellt werden können

Ausführlicher Bericht zum System Health Check

Es sollte ein detaillierter Health Check Bericht erstellt werden, der alle Ergebnisse, Vorschläge für sofortige Maßnahmen und Möglichkeiten zur Optimierung beinhaltet. Außerdem sollte er eine vollständige Er-satzteilliste enthalten mit den Komponenten, die einen hohen Verschleiß bzw. eine kurze Lebensdauer haben oder für den Systembetrieb von entscheidender Wichtigkeit sind.

Ausfallzeiten vermeiden

Ein proaktiver Ansatz ist die wirksamste Strategie zur Vermeidung kostenintensiver Ausfallzeiten, denn er zeigt Probleme auf und behebt sie, bevor sie den Betrieb stören. Eine Systemprüfung, vor allem vor Sendungsspitzen, kann Ursachen für potenzielle Ausfallzeiten aufdecken und Lösungen empfehlen, mit deren Hilfe Probleme beho-ben werden können, bevor sie zu Ausfallzei-ten führen.

Ausfallzeiten-Berechnung

Wissen Sie, wie viel eine einzelne Stunde Ausfallzeit Ihr Unternehmen kostet? Verwenden Sie zur Berechnung die folgende Formel:

Kosten Ausfallzeit (pro Stunde) = Umsatzverlust + Produktivitätsverlust + Wiederherstellungskosten + sonstige Kosten (Personalkosten u.ä.)
  • Entgangener Umsatz – wie hoch ist der stündliche Umsatz, den Sie im Allgemeinen erzielen, wenn Ihr System in Betrieb ist?
  • Produktivitätsverlust – Wie hoch sind die Personalkosten für aktuell nicht aktive Mitarbeitende? Bei diesen Kosten handelt es sich um den Stundensatz multipliziert mit der Anzahl der von der Ausfallzeit betroffenen Personen; das sind nicht nur Arbeitnehmer, sondern auch andere Mitarbeitende die von ihren Aufgaben abgezogen wurden, um an den Problemen zu arbeiten, die die Ausfallzeit verursacht haben.
  • Wiederherstellungskosten – Wie hoch ist der Kostenaufwand, um den Umsatzverlust zu kompensieren, z. B. durch Überstunden, Expressversände sowie Reparatur- und Ersatzteilkosten?
  • Sonstige, nicht materielle Kosten – auch wenn diese Kosten keine feste Zahl haben, können sich Ausfallzeiten direkt auf den Ruf eines Unternehmens auswirken und betrifft beide Seiten, Verbraucher und Anbieter. Denn tatsächlich müssen viele Händler die Konsequenzen im Zusammenhang mit verspäteten und ausbleibenden Lieferungen tragen.

 

FORTNA unterstützt Sie

Das FORTNA System Health Check Expertenteam hilft, die Ursache potenzieller Ausfallzeiten zu identifizieren, und empfiehlt und implementiert Lösungen, die greifen, bevor Probleme entstehen – für optimale, reibungslos funktionierende Systeme, maximale Betriebszeit, Produktivität und zur Gewährleistung des ROIs.
Vereinbaren Sie einen Termin auf www.fortna.com, zur Abstimmung eines Termins zum System Health Check.

 

1 https://www.businesswire.com/news/home/20171106006370/en/Human-Error-is-More-Common-Cause-of-Unplanned-Downtime-in-Manufacturing-Than-Any-Other-Sector-According-to-New-Research
2 https://www.aberdeen.com/blogposts/stat-of-the-week-the-rising-cost-of-downtime/